ジムニーでヒッチメンバーの種類と違いを徹底解説【車検・配線対応】

ジムニーでヒッチメンバーを検討する読者が迷いや不安を解消できるよう、適合の見極め方や取り付けの流れ、使い方のコツを網羅して解説します。

JB23やJB64などの型式別の違い、純正品と社外品の特性、取り付け時の注意点やおすすめの選び方を整理します。

トレーラー牽引に必要な法規や車検でのチェック項目、ソレックスをはじめとする代表的メーカーの傾向にも触れます。

さらに、バイクや自転車の積載方法、電装まわりの配線、JA11やノマドに向く構成、キャリア運用のポイント、中古選びの注意点まで、実用視点でまとめます。

ジムニーでヒッチメンバーの種類と選び方

ジムニーにヒッチメンバーを取り付けることで、トレーラー牽引やアウトドアギアの積載など、用途の幅が大きく広がります。

しかし、年式やグレードによって適合形状が異なり、選び方を誤ると取り付け不良や車検不適合につながることもあります。

この章では、JB23やJB64といった主要モデルの特徴から、純正と社外品の違い、取り付けに必要な工具、そして信頼できるメーカー比較までを網羅的に解説します。

あなたのジムニーに最適なヒッチメンバーを選ぶための具体的な判断基準が、ここで明確になるでしょう。

JB23に対応するヒッチメンバーの特徴

JB23型ジムニーは、1998年から長期間にわたって販売されたモデルであり、途中で細かなマイナーチェンジが複数回実施されています。

そのため、ヒッチメンバーを選ぶ際には、年式やグレードによってフレーム構造やバンパー形状が微妙に異なる点を理解しておくことが欠かせません。

特に2004年以降の後期型では、リヤバンパー下部のデザインが変更され、初期型対応のヒッチメンバーがそのままでは装着できない場合があります。

JB23のヒッチメンバーは多くがボルトオン設計で、フレームに新たな穴を開ける必要がない構造が主流です。

ただし、補強プレートの有無やブラケット厚の差により、耐荷重性能が製品ごとに異なります。

垂直荷重（静止時にヒッチボールへかかる荷重）と最大牽引能力は、製品仕様書に明記されている場合が多く、目安としては垂直荷重50から75kg、牽引能力500から750kg程度が一般的です。

また、マフラーやスペアタイヤとの干渉は、適合確認で最も多い注意点です。

特に社外マフラーや大型タイヤを装着している場合、レシーバーやボールマウントが干渉するリスクがあります。

装着前にマフラー出口の角度やバンパー裏の空間を採寸し、ヒッチ位置の余裕を確認しておくと安全です。

さらに、電装系の接続を考える場合は、配線経路の確保や防水対策も重要です。

防錆塗装の剥離やトルク不足による緩みは長期使用時のトラブルにつながるため、取付後の点検も欠かせません。

JB23専用設計の製品を選び、メーカーの適合表を事前に確認することが、最も確実で効率的な方法です。

（出典：国土交通省 自動車の牽引装置基準）

JB64モデル向けヒッチメンバーの違い

JB64型ジムニーは2018年に登場した現行モデルで、フレーム剛性と衝突安全性能が大幅に見直されています。

このため、JB23用のヒッチメンバーとは構造や取付位置がまったく異なり、専用設計の製品を選ぶ必要があります。

特に、JB64ではフレームエンドがやや内側に絞り込まれており、ヒッチブラケットの形状が車体に沿うようなL字構造や、荷重分散を意識した二重補強タイプが多く採用されています。

また、ボディリフトを行っている車両では、ヒッチボールの位置が上方にずれるため、トレーラーやヒッチキャリアが水平を保てなくなることがあります。

この場合、ドロップマウントやライズマウントと呼ばれる高さ調整用のアタッチメントを使用することで、車両姿勢に合わせた適切な高さを確保できます。

後退時に作動する超音波センサーやバックカメラの死角にヒッチが映り込むケースも少なくありません。

特に純正リヤカメラ装着車では、ヒッチ装着後に映像の一部が遮られることがあり、カメラ移設用ステーや延長ブラケットで補正するのが一般的です。

さらに、JB64では排気レイアウトやナンバープレート位置が変更されたため、配線やカプラーの取り回しにも配慮が求められます。

ヒッチの取り付け自体はボルトオンで可能な製品が多いものの、車体下部のクリアランスが限られているため、整備リフトを使用しての作業が推奨されます。

安全性や耐久性を確保するためにも、取付トルク値や締付順序を取扱説明書どおりに厳守することが肝要です。

純正ヒッチメンバーのメリットと注意点

純正ヒッチメンバーの最大の強みは、スズキ本体が設計段階から車体構造との整合を取っている点にあります。

車体剛性や衝突吸収構造を損なわないよう設計されており、取付精度・防錆処理・耐荷重試験の全てで高水準の品質が担保されています。

さらに、純正部品としてディーラー経由で購入できるため、保証対応が受けやすく、車検や整備記録への影響も少ないのが利点です。

一方で、価格面では社外品より高額になる傾向があり、牽引クラスやヒッチボールサイズ（通常50mmクラス）に制限がある場合があります。

また、純正ヒッチは基本的にノーマルバンパーを前提に設計されているため、社外バンパーやリフトアップを施した車両では装着不可や加工が必要なケースがあります。

純正と社外製の違いを理解するためには、溶接部の強度検査や表面処理の違いにも注目すべきです。

純正では電着塗装やカチオン塗装が施され、塩害や腐食に対して強い耐性を持ちます。

これに対して社外品では粉体塗装（パウダーコート）仕上げのものが多く、外観は美しいものの、衝撃による剥がれや錆発生に注意が必要です。

また、純正ヒッチを選ぶ際には、牽引重量の上限（ブレーキなしトレーラーで350kg程度）や灯火配線の法的要件も確認しておきましょう。

公道でトレーラーを牽引する場合は、ヒッチメンバー単体の強度だけでなく、車両側の許容牽引重量（取扱説明書や車検証備考欄に記載）を超えないことが前提となります。

こうした法的条件を満たす点でも、純正品は信頼性の高い選択肢といえます。

取り付け手順と必要な工具の基本

ヒッチメンバーの取り付けは、見た目以上に精密さが求められる作業です。

ジムニーのようにフレーム構造を採用する車両では、ヒッチ本体の取付位置や締め付けトルクが牽引安全性に直結します。

正確な施工を行うために、作業環境と工具の準備を整えることが不可欠です。

まず、車体を水平に保持するためにジャッキスタンドやリジットラックで後部を安定させます。

取り付け面の錆や塗膜浮きをワイヤーブラシで除去し、金属面を露出させてから防錆剤を塗布することで、長期的な腐食を防ぐことができます。

ボルト締付けにはトルクレンチを用い、製品ごとに指定されたトルク値（おおむね40から65N・m程度）を順守します。

必要な工具一覧
●ラチェットレンチ（10から17mmのソケットを中心に）

●トルクレンチ（小型で確実に計測可能なもの）

●六角ソケット・エクステンションバー

●防錆スプレーまたはグリス

●貫通ドライバー（ブラケット仮合わせ用）

●テスター・はんだこて・熱収縮チューブ（配線作業時）

配線作業を伴う場合、テールランプ信号線からの分岐にはエレクトロタップを使用します。

ただし、近年のLED仕様モデルでは電圧監視システムが搭載されていることがあり、誤った接続を行うと警告灯が点灯する場合があります。

そのため、専用ハーネスキットを使用するのが安全です。

作業後は以下の点検が重要です。

●ボールマウントやピンが確実に固定されているか

●走行時に異音がしないか

●配線の被覆が擦れたり挟まったりしていないか

●トレーラー灯火の点灯が正常か

取り付けを自己施工する場合、整備士資格がなくても可能ですが、安全基準に抵触する可能性がある作業（フレーム加工など）は避けるべきです。

牽引装置は保安部品に分類されるため、車検や保険対応に影響が出ることがあります。

安全を最優先に、必要に応じて専門業者やディーラーへ依頼するのが望ましいです。

ヒッチメンバーのおすすめメーカー比較

ヒッチメンバー市場には多様なメーカーが存在しますが、それぞれの製品には特徴があります。

使用目的や車両のカスタム度合いに応じて選定することで、性能とコストのバランスを最適化できます。

以下の比較表は、代表的な選び方の観点をまとめたものです。

観点	ロード用途中心	牽引重視	カスタム適応
取付精度	高い傾向	高いが重量級	車外バンパーと相性要確認
マウント形状	標準ボール支給が多い	角型レシーバー採用多い	オプション豊富
重量	軽量から中量	中量から重量	補強ありで重量増
維持費	低め	中程度	構成により変動

ロード用途中心の製品は、軽量で取付精度が高く、ヒッチキャリアやサイクルラック用途に向いています。

牽引用のモデルは、重量級ながら剛性が高く、トレーラーやボートの牽引にも耐えられる設計です。

カスタム適応型は、オフロードバンパーや社外キャリアとの相性が重視され、デザイン性も考慮されています。

代表的メーカーとしては、ソレックス、タニグチ、シートメタルジム、そしてCURT（アメリカ）などが知られています。

ソレックスは国産車専用設計の精度と塗装品質が高く、タニグチはオフロード対応強化型を展開しています。

海外ブランドでは、CURTが2インチレシーバーを採用した高耐久モデルを多数ラインナップしています。

選定時には、レシーバーサイズ（1.25インチまたは2インチ）、牽引能力（500から1000kgクラス）、付属ボルトの強度区分（8.8級以上推奨）、説明書の明瞭さなどを基準に比較検討するとよいでしょう。

トレーラー牽引用ヒッチメンバーの選択ポイント

トレーラー牽引を目的とする場合、ヒッチメンバーの強度と法規制の両面を正確に理解しておく必要があります。

ヒッチには「静的垂直荷重（Tongue Weight）」と「最大牽引重量（Gross Trailer Weight）」という2つの指標があり、どちらも安全走行に関わる重要な要素です。

静的垂直荷重は通常5から75kg、牽引重量は500から750kgが標準的ですが、ヒッチの構造や車両の許容範囲によって異なります。

また、トレーラー側にブレーキが装備されている場合は、車両側のブレーキ制御装置との連動が必要となります。

国土交通省の基準では、ブレーキ付きトレーラーを牽引する場合、ブレーキ作動信号を車両から供給することが求められています。

ヒッチピンやセーフティチェーンの取付位置は、走行中にチェーンが地面に接触しないよう、緩やかな弛みを持たせた状態でクロス固定するのが基本です。

さらに、カプラー中心高さは地上から約400から450mmが推奨範囲とされており、この高さを超えると連結部に過度な応力が生じやすくなります。

重量物を牽引する際は、エンジン冷却やトランスミッションへの負荷にも配慮が必要です。

夏季や登坂路では温度上昇に注意し、走行前後にエンジンオイルやATFの状態を点検します。

走行中の異音やブレーキの違和感があれば、即座に牽引を中止し原因を確認することが事故防止につながります。

ヒッチメンバーは単なる金属部品ではなく、安全を支える装備です。

使用するトレーラーの重量や走行環境に合わせた製品を選定し、定期的な点検を怠らないことが、安全で快適な牽引ライフの基盤となります。

車検対応のジムニーヒッチメンバー基準とは

ヒッチメンバーの装着は、車検においても一定の基準を満たす必要があります。

国土交通省の「自動車の保安基準」第18条では、車体後部に装着される牽引装置の突出量や形状に関して詳細な規定が設けられています。

具体的には、歩行者保護の観点から、ヒッチボールの最突出部が車体後端から100mmを超えないことが望ましいとされています。

また、角ばった突起がある場合は、カバーやキャップを装着して安全性を確保しなければなりません。

さらに、灯火類やナンバーの視認性も車検時の重要な審査項目です。

ヒッチメンバーによってテールランプやナンバープレートが隠れてしまう場合は、移設または補助灯を追加する必要があります。

特にトレーラー電源の配線改造を行った場合、灯火誤作動が確認されると不適合となることがあるため、検査前には必ず点灯確認を行いましょう。

脱着式または可倒式のヒッチメンバーは、使用しない時にボールマウントを外しておくことで、突出量の問題を回避できます。

また、強度に関しては、製品がJISまたはECE規格に準拠していることが望ましく、メーカーが強度試験を実施している製品を選ぶと安心です。

最後に、検査員によっては溶接痕や補修跡を詳細に確認される場合もあります。

自己施工で溶接補強を施した場合、強度証明がないと不合格となるケースも報告されています。

したがって、構造変更を伴う場合は、専門業者による施工証明や構造等変更検査の取得を検討することが推奨されます。

ジムニーでヒッチメンバーの活用とメンテナンス

ジムニーにヒッチメンバーを装着すれば、キャンプギアやトレーラー、バイクなどを自在に運べる頼もしい相棒へと変貌します。

しかし、モデルごとに構造や適合条件が異なるため、単純な「流用」や「見た目」で選ぶのは危険です。

JB23やJB64といった各世代の違い、純正・社外の特性、取り付け方法や工具の要点、さらには車検適合までを理解しておくことで、トラブルのない安全なカスタマイズが実現します。

この章では、ジムニーで失敗しないヒッチメンバー選びのすべてを徹底解説します。

ソレックス製ヒッチメンバーの特徴解説

ソレックス（SOREX）は、日本国内で長年にわたり牽引装置を製造してきた専門メーカーであり、国産車向けヒッチメンバー市場において高い信頼性と知名度を持つブランドです。

ソレックス製ヒッチメンバーの最大の特徴は、車種ごとのフレーム構造やリアバンパー形状に合わせた精密な専用設計にあります。

各モデルは自動車メーカーの純正設計基準に準じた強度試験をクリアしており、JIS規格および国土交通省の「牽引装置強度試験基準」に準拠した構造を採用しています（出典：国土交通省 自動車基準総合情報ポータル）。

また、ソレックスはヒッチ本体のみならず、配線キットや電装カプラー、セーフティーチェーンブラケットなど周辺アクセサリーも自社で展開しています。

これにより、車両側配線との連動を考慮した一貫性のあるシステム設計が可能であり、初めて牽引装置を導入するユーザーでも迷わず取り付けを進められる点が評価されています。

製品ラインナップには、一般的なボールマウントタイプに加え、角型レシーバー（2インチ・50.8mm）を採用した拡張型も存在します。

このタイプは、ヒッチキャリアやサイクルラック、カーゴトレーなどの脱着を容易にし、アウトドア用途の多いジムニーユーザーから高い支持を受けています。

耐食処理にもこだわりがあり、カチオン電着塗装や粉体焼付塗装を組み合わせた二重防錆構造を採用することで、冬季の融雪剤や潮風による腐食にも強い耐久性を実現しています。

定期的なメンテナンスとしては、年1回程度の塗膜状態確認とボルトトルク点検が推奨されます。

塗装剥がれや表面錆が見られた場合は、タッチアップ塗装や防錆剤の再塗布を行うことで、製品寿命を10年以上に延ばすことも可能です。

ソレックス製ヒッチメンバーは「強度」「信頼性」「拡張性」の三拍子が揃った、長期使用に耐えうる代表的な選択肢といえるでしょう。

バイク積載に適したヒッチメンバー活用法

ジムニーにヒッチメンバーを取り付け、バイクキャリアとして活用する場合、最も重視すべきは「垂直荷重（Tongue Weight）」と「レシーバー剛性」です。

ヒッチメンバーの垂直荷重とは、装着物の自重を含めてヒッチに加わる下向きの力を指します。

一般的なソレックス製ヒッチメンバーでは、垂直荷重の許容値が50から75kg前後に設定されており、軽量オフロードバイクや原付クラスであれば安定して搭載可能です。

ただし、250cc以上のロードバイクやアドベンチャークラス車両の場合、キャリア重量を含めると荷重が上限に達しやすいため、補助支持ベルトや車体側の補強を併用することが推奨されます。

積載時はタイダウンベルトの固定位置を車体とキャリア双方で確実に確保し、対角方向に張ることで荷重を分散させます。

このとき、ストラップの摩耗や金具の緩みがあると走行中に共振を起こす可能性があるため、出発前に必ず全ての固定点を再確認します。

特に、高速道路や強風区間では横風による荷重変動が発生しやすく、バイクの揺れを抑制するためにリア側からも補助ストラップで支えると安定性が増します。

灯火類への影響にも注意が必要です。

キャリアや積載物がテールランプやナンバーを覆ってしまう場合、保安基準に抵触するおそれがあります。

後方の被視認性を確保するためには、追加の反射材やLED補助灯を装着し、夜間でも明確に存在を認識できるようにすることが望ましいです。

なお、走行中の異音やキャリアのガタつきは、緩みの兆候と考えられるため、休憩ごとに点検を行う習慣を付けると安全です。

ジムニーのような軽量クロカン車は、リアオーバーハングが短く重心が後方に偏りやすいため、バイク積載時には前後重量配分を意識することも重要です。

荷重が後ろ寄りになるとハンドリング特性が変化し、ブレーキ性能やステアリング応答に影響する場合があります。

車両全体の安定を維持するため、バイク積載時には空気圧を0.1から0.2kgf/cm2ほど高めに調整し、走行姿勢を整えるとよいでしょう。

自転車キャリアは台数や重量で仕様が分かれ、電動アシスト車を載せる場合は耐荷重に余裕のあるモデルを選びます。

フレーム固定式は車体傷防止のため保護シートを併用し、ホイール固定式はストラップの締め付けと揺れ止めを丁寧に行います。

リアゲート開閉と干渉しない構造かも確認ポイントです。

夜間はテールランプやナンバーが隠れやすいため、補助灯やナンバープレート移設キットの活用で法規適合と安全性を両立させます。

自転車キャリアとして使う際の注意点

自転車キャリアをヒッチメンバーで使用する際には、「耐荷重」「固定方式」「法規適合性」の3点を意識することが欠かせません。

まず、一般的なヒッチキャリアの耐荷重は60から80kg前後であり、電動アシスト付き自転車を2台積載する場合には耐荷重の余裕を十分に確保する必要があります。

キャリア本体の重量も10から15kg程度あるため、総重量を計算したうえでヒッチメンバーの垂直荷重限界を超えないよう注意が必要です。

固定方式には大きく分けて「フレーム固定式」と「ホイール固定式」があります。

フレーム固定式は保持力が高く安定性に優れますが、車体塗装への傷を防ぐために保護シートやゴムパッドを併用するのが理想です。

ホイール固定式はフレームへの負荷が少なく、カーボンフレームなどデリケートな車種にも適していますが、ストラップの締め付けを均等に行わないと走行中に車体が揺れる原因になります。

また、リアゲート開閉時にキャリアが干渉しない構造かを事前に確認しましょう。

ジムニーの場合、後部ドアが横開きのため、ヒッチキャリアを装着したままでは開閉できないケースがあります。

ヒッチマウントをオフセットできる「スイングアーム機構付き」モデルを選べば、積載したままでも荷室へのアクセスが可能です。

夜間走行では、キャリアや自転車がテールランプやナンバープレートを遮ることがあります。

道路運送車両法施行規則では、ナンバーおよび灯火類の視認性を確保することが義務付けられており、補助ランプやナンバー移設キットを追加することで保安基準に適合させる必要があります。

これにより、法令遵守と安全性を両立できます。

配線処理と電装接続の基本知識

ヒッチメンバーをトレーラー牽引用として使用する際には、車両とトレーラーの灯火類（ブレーキランプ、ウインカー、バックランプなど）を正しく連動させるための電装接続が不可欠です。

特に、ジムニーのような現代車では電子制御化が進んでおり、配線処理には慎重な手順が求められます。

誤った接続を行うと、CAN通信系統への影響や警告灯の誤作動を引き起こす可能性があるため、確実な電装知識が必要です。

まず、電源取り出しの基本は車両後部のテールランプ配線から行います。

テールランプユニット裏側には、ポジション・ブレーキ・ウインカー・バックの4系統が存在し、それぞれの信号線に対応するカプラーが設けられています。

通常、ヒッチ用の7ピンソケットを接続する場合、配線色を識別しながらテスターで電圧を確認し、正しい信号線に分岐接続を行います。

ただし、最近のLEDテール装備車では、電圧監視システムやPWM制御（パルス幅変調）が導入されているため、従来の直接分岐では誤作動を起こす可能性があります。

このような車両では、専用のキャンセラー付き配線キットや車種専用ハーネスを使用するのが安全です。

これらのキットは制御信号を安定化させ、車載コンピュータに過電流を検知させない設計になっています。

配線処理で重要なのは、防水性と耐久性の確保です。

車体外部を通る配線は、防水コネクタを使用し、接続部を熱収縮チューブで被覆しておくと長期的な信頼性を確保できます。

ボディ貫通部には純正グロメット（防水ゴムブッシュ）を利用し、配線が金属エッジに擦れないよう注意します。

アース（接地）は誤作動の原因となりやすいため、塗膜を除去したクリーンな金属面に確実に接続するのが基本です。

作業後には、すべての灯火系統を順に点検します。

点灯確認の順番は「ポジション → ブレーキ → ウインカー → バックランプ」の順が推奨され、いずれかが点灯しない場合は接触不良や断線を疑います。

さらに、ヒッチソケットのピン配置（7ピン・13ピンなど）を仕様書に基づいて確認し、トレーラー側の配線との整合を取ることが安全運用の前提です。

このように、ヒッチメンバーの電装接続は単なる「配線作業」ではなく、車両の電子システムとの整合性を保つ高度な施工工程といえます。

適切な工具・防水処理・電圧測定を行えば、長期にわたり安定した動作を維持できます。

JA11やノマド対応ヒッチメンバーの選び方

ジムニーJA11およびノマド（JA22を含む旧型ジムニー）は、現行のJB64やJB23とはフレーム構造が大きく異なります。

特にJA11はリーフスプリング式サスペンションを採用しているため、リヤクロスメンバー形状やマフラー取り回しが独特で、ヒッチメンバー装着時には「干渉回避」と「補強性確保」の両立が重要なテーマになります。

まず、ヒッチメンバー選定の際には、フレーム後端の穴位置が純正と一致しているかを確認します。

旧型モデルでは経年劣化や補修歴によってフレーム寸法が微妙に異なる場合があり、取付ブラケットの加工が必要になることもあります。

また、スペアタイヤを背面に装着している車両では、ヒッチボールの位置が干渉する可能性があるため、ロングタイプのボールマウントを選ぶことで解消できます。

ノマドモデルではリアバンパー一体型の構造を持つケースがあり、バンパー裏側に補強プレートを追加して取り付ける設計の製品も存在します。

特にトレーラー牽引用として使用する場合、補強プレート厚（4mm以上推奨）や溶接部の強度を確認し、耐荷重性能が確保されている製品を選ぶことが大切です。

オフロード走行を想定する場合、最低地上高の確保も見逃せません。

ヒッチ本体が突出しすぎると、デパーチャーアングル（後方離脱角）が狭くなり、段差で接触するリスクが高まります。

地上高は200mm以上を目安に設定し、必要に応じて可倒式や脱着式のヒッチを選ぶと実用性が向上します。

さらに、JA11やJA22は製造から20年以上経過している車両が多いため、ボルトやナットの規格入手性も考慮する必要があります。

ステンレスや亜鉛メッキ処理のボルトを選び、トルク管理を行えば、旧車でも安全かつ安定した牽引性能を発揮できます。

部品供給が限られている現在、耐久性と整備性の両立を意識した製品選びが重要です。

キャリア用途に強いモデルの特徴

ヒッチメンバーを「牽引」ではなく「積載」目的で使用する場合、特に注目すべきなのは剛性設計とアクセサリー互換性です。

キャリア用途向けのヒッチメンバーは、角型レシーバー（通常2インチ規格）を採用しており、ヒッチキャリア、カーゴトレー、サイクルラックなど幅広いアタッチメントを装着できます。

この種の製品では、ボールマウントの差し込み精度が重要な品質指標となります。

製品ごとにレシーバーのクリアランス（隙間寸法）が異なり、遊びが大きすぎると走行中にガタつきや異音を発生させます。

精密な製品ではクリアランスが0.2mm以下に抑えられ、差し込み時の安定感が高くなります。

また、塗装の耐チッピング性（飛び石による塗装剥がれ耐性）や排気熱への耐久性も重要です。

ヒッチメンバーがマフラー付近に位置するため、表面温度が70から90℃に達することがあります。

粉体焼付塗装やセラミックコーティング処理されたモデルは、長期使用でも塗膜劣化が少なく、錆の進行を抑制します。

さらに、キャリアの積載量は環境条件によって変動します。

たとえば、オフロード走行では荷重が動的に増加するため、カタログ上の静的耐荷重値に対して1.3倍程度の余裕を見込むのが安全です。

走行中の上下動や振動がボルト部に繰り返し応力を与えるため、定期的な増し締めや緩み確認を行うことで耐用年数を延ばせます。

積載中心のヒッチメンバーは「軽量・高剛性・互換性」の三要素が揃った製品を選ぶことが鍵です。

車体構造や目的に応じて適切なモデルを選定することで、長期にわたり安定した積載性能を発揮できます。

【まとめ】ジムニーでヒッチメンバーについて

最後に本記事で重要なポイントをまとめます。